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耐高溫輸送帶解析

發布時間:2019-05-01 13:15:00瀏覽次數:306

橡膠(Rubber)常年专業生產耐高溫輸送帶耐熱輸送帶、普通耐熱帶,耐熱溫度100-350度,質量有保證,全部按照國家標準實施質量保證,購買耐熱輸送帶請認準,品質高端,服務(fú wù)上乘,歡迎各地采購商前來洽談采購.

在工程(Engineering)應用中,輸送帶廠家主要從橡膠帶制品性能和制品生產工藝(production engineering)這兩個方面來考慮促進劑的選用,使用一種促進劑往往不能獲得理想的效果,硫化皮帶膠獲得較高的拉延強度和定伸應力時,但其硫化速度慢,硫化平坦性較差,硫化膠的耐熱老化性能一般,使用促進劑雖然硫化速度快、硫化程度高,但其加工安全性差,易于焦燒和過硫,為了提高硫化速度,達到全面的和較高的應用價值,在橡膠運輸帶配方中進行硫化體系的設計,常常采用兩種或三種促進劑并用,以得到取長補短或相互活化的作用,在促進劑進行并用時,一般是以一種促進劑為主,另一種促進劑為輔,通常主促進劑用量較大,副促進劑用量較小,采用并用法可提高生產工作效率(efficiency),硫化起點快,尤其適用于非模型硫化要求、傳送帶膠料需定型速度快的場合,熱硫化橡膠的拉伸強度、定伸應力、硬度(Hardness)及耐磨性均有明顯改善,彌補了單用促進劑時耐老化性能差的缺點,這是兩種不同種類的酸性促進劑的并用,并用之后可使體系的活性在較低的溫度下受到遏制,從而使帆布輸送帶焦燒性能得到改善,但在硫化溫度下,仍可充分發揮其快速硫化的作用;
另外橡膠(Rubber)制品在加工工藝過程以及在長期儲存及使用過程中,由于受到氧(Oxygen)、臭氧、變價金屬離子、熱、光、高能輻射(Radiation)、機械應力等的作用以及其他化學物質的侵蝕,會逐漸產生變軟、發粘,或硬化、變脆及龜裂等現象,從而使其物理、力學性能變壞以致失去彈性而失去使用價值,橡膠的老化現象是不可逆的變化過程,其實質是橡膠的分子結構在化學、物理及生物等因素的作用下發生了氧化(oxidation)降解反應或結構化反應,降低(reduce)反應使橡膠平均分子質量下降,強度下降,于是就會變軟發粘,結構化反應則是進一步對硫化橡膠支化交聯,使其逐步(step by step)失去立體網狀結構,于是強度會下降,表面硬化、發脆和龜裂而失去彈性,針對生橡膠及其他配合劑的性質來選擇(xuanze)生橡膠的化學結構不同,對老化的抗耐性也不同,而且老化后物理、力學性能的變化也不盡相同,這一點在選擇防老化劑時必須考慮到,例如天然橡膠老化后多為變軟發粘,而許多合成橡膠老化則多變硬發脆,因此,在工業輸送帶生產廠家動態工作條件下大多數合成橡膠制品就需要比天然橡膠制品在抗疲勞龜裂的因素上給予更大的關注,除此之外,配合劑對老化的影響以及某些硫化體系配劑與防老化劑之間的作用也是不能忽視的,配合劑中含有的微量重金屬雜質會導致催化氧化,胺類防老化劑對過氧化物及樹脂(Resin)硫化的干擾作用比酚類防老化劑大等,這些都要在選擇防老化劑時橡膠帶廠家予以進行適當的考慮;